(1)效率高：壓注成型時，塑料以高速通過澆注系統(tǒng)擠入型腔，因此塑件內(nèi)外層塑料都有機會與高溫的流道壁相接觸，使塑料升溫快而均勻。又由于料流在通過澆口等窄小部位時產(chǎn)生的摩擦熱，使塑料溫度進一步提高，所以塑料制件在型腔內(nèi)硬化很快。其硬化時間相當于壓縮成型的1/3至1/5。

(2)質(zhì)量好：由于塑料受熱均勻，交聯(lián)反應充分，使得塑件的強度高，力學性能、電性能得以提高。

(3)適于成型帶有細小嵌件、較深的孔及較復雜的塑件：由于壓注成型時塑料是以熔融狀態(tài)擠入型腔，因此對型芯、嵌件等產(chǎn)生的擠壓力小。壓注成型可成型出孔深不大于直徑 10倍的通孔、不大于直徑3倍的不通孔，而壓縮成型在垂直方向上成型的孔深不大于3倍直徑，側(cè)向孔深不大于1.5倍直徑。

(4)尺寸精度較高：壓注成型時，塑料注入閉合的型腔，因此在分型面處塑件的飛邊很薄，在合模方向上也能保持其較準確的尺寸，而壓縮成型則不能。但是，與壓縮成型相比，壓注成型也有其缺點。由于澆注系統(tǒng)的存在而浪費了原料;壓注成型收縮率比壓縮成型稍大，且收縮率具有方向性。這是由于填料在壓力狀態(tài)定向流動所引起的，因此會影響塑件的精度，而對于用粉狀填料填充的塑件則影響不大;壓注模比壓縮模復雜，成型所需的壓力較高，制造成本也高。

一、壓注模的分類

壓注模按其與壓機是否固定，可分為固定式壓注模和移動式壓注模。由于移動式注塑模具結(jié)構(gòu)簡單，使用靈活方便，故在小型塑件生產(chǎn)上有著廣泛的應用;壓注模按其加料室的特征又可分為罐式壓注模和柱塞式壓注模。罐式壓注模用普通壓機即可成型，柱塞式壓注模通常需用專用壓機成型。

(一)罐式壓注模

(1)移動式：典型移動式罐式壓注模。注塑模具上面設(shè)有可與模具分離的加料室。注塑模具閉合后放上加料室,將定量的塑料加入加料室內(nèi)，利用壓機的壓力，通過壓料壓柱將塑化的物料高速擠入型腔，待硬化定型后，用手工或?qū)Ｓ霉ぞ邔⑺芗〕觥＿@種注塑模具所用壓機、加熱方法及脫模方式與移動式壓縮模相同。

(2)固定式：典型固定式罐式壓注模。模具上設(shè)有加熱裝置。壓柱隨上模座板固定于壓機的上工作臺，下模固定于壓機的下工作臺。開模時，壓機上工作臺帶動上模座板上升，壓柱離開加料室,A分型面分型，以便在該處取出主流道凝料。當上模上升到一定高度時，拉桿上的螺母迫使拉鉤轉(zhuǎn)動使之與下模部分脫開，接著定距桿起作用，使B分型面分型，以便脫模機構(gòu)將型件從該分型面處脫出。合模時，復位桿使脫模機構(gòu)復位，拉構(gòu)靠自重將下模部分鎖住。

(二)柱寨式壓注模

柱塞式壓注模與罐式壓注模的區(qū)別在于它沒有主流道，實際上主流道已擴大成為圓柱形的加料室，這時柱塞將物料壓入型腔的力已起不到鎖模的作用，因此鎖模和成型需兩個液壓缸來完成，普通壓機不再適用，故柱塞式壓注模需用專用壓機成型。上加料室式壓注模所用壓機的合模液壓缸在壓機的下方，自下而上合模;成型用液壓缸在壓機的上方，自上而下將物料擠入型腔。合模加料后、當加人加料室內(nèi)的細料受熱成熔融狀時，輔助液壓缸工作，柱塞將熔融物料擠入型腔、周化成型后，輔助液壓缸帶動柱塞上移，主液壓缸帶動下工作臺將模具下模部分下移開模、塑件與澆注系統(tǒng)留在下模。推出機構(gòu)工作時，推桿將塑件從型腔中推出。

注塑模具壓注模的分類與結(jié)構(gòu)組成，加料室柱塞式壓注模，這種注塑模具所用壓機的合模缸在壓機的上方，自上而下合模;成型缸在壓機的下方，自下而上將物料擠入型腔。它與上加料室柱塞式壓注模的主要區(qū)別在于，它是先加料，后合模，后面壓注;而上加料室柱塞式壓注模是先合模，后加料，后面壓注。

二、壓注模的結(jié)構(gòu)組成從上述幾個圖例中可以看到，壓注?？煞譃橐韵聨讉€組成部分。

(1)成型零部件：成型零部件是成型塑件的部分，與壓縮模相仿，同樣由型芯、凸模、凹模等組成,分型面的形式及選擇與注射模、壓縮模類似。

(2)加料裝置：加料裝置由壓柱和加料室組成.移動式壓注模的加料室和注塑模具本體是可分離的，開模前先取下加料室，然后開模取出塑件。固定式壓注模的加料室是在上模部分，加料時可以與壓柱部分定距分型。

(3)澆注系統(tǒng)：壓注模的澆注系統(tǒng)與注射模相似，有主流道、分流道和澆口。單型與注射模的點澆口或直接澆口相似，并可以在加料室底部開設(shè)幾個流道進入型腔。

(4)加熱系統(tǒng)：由于固定式壓注模由壓柱、上模、下模三部分組成，應分別對這三部分加熱。移動式壓注模是利用壓機上的上、下加熱板加熱。加熱方式與壓縮模相同。除上述幾部分外，壓注模也有與注射模、壓縮模相類似的導向機構(gòu)、側(cè)向分型抽芯機構(gòu)、脫模機構(gòu)等。

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