深圳市科翔模具有限公司
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低速充模時流速平穩(wěn),注塑加工制品尺寸比較穩(wěn)定,波動較小,制品內(nèi)應(yīng)力低,注塑加工制品內(nèi)外各向應(yīng)力趨于一致。在較為緩慢的充模條件下,料流的溫差,特別是澆口前后料的溫差大,有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時間延續(xù)較長容易使制件出現(xiàn)分層和結(jié)合不良的熔接痕,不但影響外觀,而且使機械強度大大降低。
高速注射時,料流速度快,當高速充模順利時,熔料很快充滿型腔,料溫下降得少,黏度下降得也少,可以采用較低的注射壓力,是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度,消掉了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象,收縮凹陷小,顏色均勻一致,對制件較大部分能保證豐滿。但容易產(chǎn)生注塑加工制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃,甚至變焦,或造成脫模困難,或出現(xiàn)充模不均的現(xiàn)象。對于高黏度塑料有可能導(dǎo)致熔體破裂,使制件表面產(chǎn)生云霧斑。
下列情況可以考慮采用高速高壓注射:塑料黏度高,冷卻速度快,長流程制件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的制件,熔料到達薄壁處易冷凝而滯留,必須采用一次高速注射,使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料,或含有較大量填充材料的塑料,因流動性差,為了得到表面光滑而均勻的制件,必須采用高速高壓注射的。
東莞市馬馳科注塑加工廠對精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件,采用多級注射,如二級、三級、四級甚至五級。
1.注射壓力的程序控制
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當,對于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致,那么注塑加工制品的比容就不會發(fā)生改變。
在恒定的模塑溫度下,決定注塑加工制品尺寸的重要參數(shù)是保壓壓力,影響制品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如:在充模結(jié)束后,保壓壓力立即降低,當表層形成一定厚度時,保壓壓力再上升,這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品,消掉塌坑和飛邊。
保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%,即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低,在可觀的保壓時間內(nèi),油泵的負荷低,固油泵的使用壽命得以延長,同時油泵電機的耗電量也降低了。
三級壓力注射既能使制件順利充模,又不會出現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑,甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。
2.注入模腔內(nèi)塑料填充量的程序控制
東莞市馬馳科注塑加工廠采用預(yù)先調(diào)節(jié)好一定的計量,使得在注射行程的終點附近,螺桿端部仍殘留有少量的熔體,根據(jù)模內(nèi)的填充情況進一步施加注射壓力,補充少許熔體。這樣,可以防止制品凹陷或調(diào)節(jié)注塑加工制品的收縮率。
3.螺桿背壓和轉(zhuǎn)速的程序控制
高背壓可以使熔料獲得強剪切,低轉(zhuǎn)速也會使塑料在機筒內(nèi)得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉(zhuǎn)速同時進行程序設(shè)計的控制。例如:在螺桿計量全行程先高轉(zhuǎn)速、低背壓,再切換到較低轉(zhuǎn)速、較高背壓,然后切換成高背壓、低轉(zhuǎn)速,在低背壓、低轉(zhuǎn)速下進行塑化,這樣,螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放,減少螺桿的轉(zhuǎn)動慣量,從而提高了螺桿計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。
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